Неман
С чего-то нужно начинать..

Наконец-то сделал первую металлическую форму
[IMG][/IMG]
[IMG][/IMG]

Из формы вылупляется… пилон для стабилизатора
[IMG][/IMG]

вес:
[IMG][/IMG]

Перед изготовлением матрицы напечатал пилон из ABS:
[IMG][/IMG]

Фюз

Скоро сказка сказывается, но…
И полугода не прошло, а у меня вылупился первый фюзеляж 😛:

Часть первая - Матрица

Болван делал из фанеры.
Сначала поставил на станок поворотную ось и попробовал отфрезеровать болванку за один присест, но из-за большой длины и малого диаметра (уже обработанной части, на картинке это левая сторона) жесткости заготовки не хватило, и болван ушел в брак. Вторая попытка была классическая - из двух отфрезерованных и потом скленных половин.

Фанерную заготовку сразу начал шпаклевать, шкурить, красить и т.д. по кругу.
Минус такого подхода - если на финальных номерах шкурки все-таки сошкуривается весь слой шпаклевки до фанеры(а еще один адский круг шпаклевки, шкурки, грунтовки… делать нет желания), то получаемая разнородная поверхность впоследствии будет иметь разную шероховатость, как ни полируй.

Не удержался..

Перед склеиванием консолей из прошлой серии и окончательным переходом к изготовлению фюзеляжа решил отрезать элероны…
В результате обнаружил, что жесткость на кручение у элеронов, на мой взгляд, просто никакая недостаточна. Хоть там и лежит дополнительный слой стекла, но передняя кромка элерона ничем не усилена.
Может пишу банальность, но повысить жесткость на кручение можно двумя способами: поменять материал обшивки на более жесткий или замкнуть контур на кручение, лучше сделать, конечно, и то и другое…
Сказано - сделано. Получилось это:
[IMG][/IMG]
Вес :
правая консоль - 65,9;
левая - 65,5;
обе вместе
[IMG][/IMG]

Сцена четвертая, она же пятая (позитивная)

Перед тем как перейти к фюзеляжу, решил опробовать выяснить это я дурак или лыжи не едут… Сделал два комплекта консолей в позитиве:
Копмплект №1
[IMG][/IMG]
Вес консолек - 62,8гр. и 62,3гр. итого 125,1 плюс еще набежит на склейке.
Обшивка - стекло 2*25гр, по центру 4*25гр. Диззер 200tex. Лонжерон - тавр (полки 830tex, под ним 200tex на каше)
на данном комплекте попробовал использовать ПЭТ 0,1мм, чтобы не брить его по ПК. Опыт не удачный - проступил диззер:
[IMG][/IMG]

И в третий раз закинул он невод...

…и пришел невод с этим… [IMG][/IMG]

Отличия от предыдущего крыла:

  1. Сделан лонжерон в виде тавра. Полка - высокомодульный IMS ровинг 830tex. под ним уложен в паз ровинг 200 tex на кашу. Технология описана здесь

  2. На переднюю и заднюю кромки сверху и снизу уложены по половинке 200-го ровинга. На следующем крыле есть мысли положить по целой пряди 200-го так, как с половинкой довольно непросто работать при укладке.

  3. Проведена частичная термозакалка (12ч - комнатная температура, 8 часов (рабочий день) +65 градусов)

  4. Не стал заранее отрезать и кромить элевоны - посмотрю как это отразиться на жесткости, но позже…

  5. На центроплан сердечника нанесена каша с фоам-агентом для исключения непроклеев

Вес: [IMG][/IMG]

Повторил опыт с изгибом консоли, заранее скажу, что консоли получились почему-то разной жесткости:

Консоль 1 (без груза/с грузом):

Крыло №2

Намедни достал из матрицы изделие:
[IMG]

Вес после обрезания:

Термообработку не делал.
Состав:
стекло 25гр.
Ровинг 200tex -диззер, усиление ПК
Aspro A60 - усиления центроплана и ушей,
СВМ - петля.
половинка полоски от А60 - лонжерон.

Ядра перед укладкой по завету бывалых протирал спиртом и проходился смолой.

Есть непроклеи в основном в центроплане процентов 10-15 от общей площади.
Субъективно, малая общая жесткость крыла и местная жесткость лонжерона. Данный лонжерон очень легко проминается (местно)

Насадка-стружкосос

Перед фрезеровкой середчников крыла, чтобы не засорялась механика станка сделал насадку-стружкосос:

Черный корпус напечатан на 3Д принтере, щетину потом приклеил на термоклее. ПВХ труба 40-ка закреплена на хомутах на шпинделе. Есть возможность регулировки по высоте.
Порядок работ такой: сначала креплю фрезу, выставляю ноль по высоте, устанавливаю насадку-стружкосос на трубу, при необходимости регулирую положение насадки относительно фрезы.
В действии это выглядит примерно так
Вакуумный стол теперь вместо пылесоса будет работать от отдельного пылесосного двигателя. А пылесос будет выполнять свои прямые обязанности, т.е. только сосать стружку и пыль.

Киль

На днях приехал вспенивающий агент для смолы и был тут же применен в количестве 2% от веса разведенной смолы. В результате вылупился у меня киль

состав такой же как ранее в стабе:
Ядро +0,4 на сторону (как выяснилось слишком много)
Стекло 50гр
Петля - СВМ 0,06 мм
Лонжерон - ровинг 200тех.

Термополка

Сделал такую термополку:

Внутренние размеры - 1560х280х220.
Конструкция:
днище - лист ЛДСП + лист пеноплекса 50-ка+ лист фольгированного ПЕНОФОЛа 8-ка (какой был)
Съемная крышка - стены и потолок также пеноплекс 50-ка+ ПЕНОФОЛ. Все склеено клеем для пенопласта, типа ТИТАН и законтренно скотчем. Практически пенолетная технология 😁
На торцевой стенке закрепил короб с контроллером
Нагревательные панели самодельные. Принцип взял из дневника Udjina
Сначала сделал из обычного ровинга, по моему, 400tex - не прокатило. Нагрев был очень не равномерный. Потом применил высокомодульный IMS-65 ровинг 830tex и все стало “как в сказке”. Поставил две панели: одну сверху, вторую снизу. Мощность около 100Вт. каждая.




Намедни все скоммутировал и запустил. Запустил вхолостую, температуру отсечки выставил +40, в помещении +26, термопара висела в воздухе. Минут за 7 температура добежала до +40, контроллер отключил нагрев, и минут за 10 температура опять снизилась до +30. “Ага” - подумал я: “вероятно термопару так быстро разогрело ИК излучение”.
В следующий раз поставил внутрь матрицу со стабом. Термопару засунул между половинками матрицы. За 40 мин. температура добежала с +26 до +40 и нагреватели отключились. НО…Температура продолжил бодро расти!!! и добежала аж до +50. “Ага” - подумал я: "вероятнее всего, когда термопара показала +40 (внутри матрицы) снаружи матрицы уже было, ну например,+60 соответственно после отключения нагрева температура стала выравниваться, т.е. снаружи стала остывать , а внутри еще продолжался нагрев.
В последующие 2 часа температура упала с +50 до +35, т.е 7,5 градусов в час, что несколько быстро для остывания композита.
Попробую заделать все стыки стен изнутри алюминиевым скотчем. На следующий раз надо термопару располагать на внешней поверхности матрицы и прикрывать её от прямого ИК излучения, чтобы уменьшить ошибки измерения.

Стаб №2

Вчера достал из матрицы:

Ядро - +0,4 на сторону
Стекло - таки 25гр.
Петля - СВМ таки 0,06мм, а не как 0,12 в прошлый раз
лонжерон - ровинг 200тех.

Плюсы:

Первый стаб

Не прошло и полугода как заформовал стаб.
Состав:
ядро - +0,2мм на сторону;
обшивка - стекло 25 ±45
лонжерон - ровинг 200тех по обной нити сверху и снизу
петля - СВМ 36
необрезанный
обрезанный

Ядро стаба

В общем, получил таки ядро стаба, которое меня удовлетворило. Кромки ровные, ничего нигде не вырвано. Ничего не надо придерживать руками во время фрезеровки 😊
Подозреваю, что не последнюю роль в ровности кромки сыграл припуск по толщине. ЗК стала толще и, соответственно, не такая нежная.
Исходные данные:

ложемент прошел по контуру без припуска. Стало очень удобно в нем позиционировать заготовку также обрезанную по контуру.

Фото готового ядра:

Операция "ядро" или по следам великого и ужасного Udjin-а

Давно хотел построить металку, но что-то не задавалось. И вот в один прекрасный день у меня на столе оказались матрицы крыла и оперения первой версии Плексара. Это обстоятельство и явилось тем импульсом, чтобы перестать собираться и откладывать на потом, а начать таки строительство. Попутно буду осваивать формовку в матрицах.

This site will not work without javascript!
This site will not work if cookies are completely disabled.
Site is offline