GOLF_stream
Изменения элементов конструкции яхты SeaWind.

Яхту приобрёл в мае – в самом начале сезона. Хотел именно метровую яхту, не меньше. Маленькие на воде смотрятся менее эффектно. На тот момент выбор был небольшой – SeaWind и Вояджер. Тамиевская Ямаха уже не продавалась, а NewZeland от TunderTiger ёще не поступала в продажу. А ждать я не хотел. Вояджер не понравился ни формой корпуса, ни качеством изготовления. Выбрал SeaWind, хоть он и вдвое дороже Вояджера. Но в последствии нисколько не пожалел о выборе.
Яхту можно собирать без каких-либо изменений или переделок, однако, кое-что я решил немного изменить. Что-то изменил сразу, что-то добавил в процессе эксплуатации.
Скажу сразу, что копийность этой яхты меня абсолютно не интересует. Меня больше интересуют практические нюансы эксплуатации. Красить её я тоже не собираюсь – белый цвет меня вполне устраивает.
Всю носовую часть корпуса до самой мачты я заполнил кусочками пенопласта, чтобы обеспечить непотопляемость на всякий случай. Просто засыпал пенопласт в корпус и зафиксировал его армированным скотчем.
Бортовое питание (пять пальчиковых аккумуляторов) я перенёс в корму от рулевых машинок. Приёмник наоборот разместил не сбоку, а перед машинкой. Выключатель питания вывел на палубу, чтобы не открывать лишний раз люк (см. фото). Рулевые машинки – хайтековские. На руль HS-325HB, на паруса HS-815BB+, под неё пришлось немного переделать фундамент, поскольку она на 5мм длиннее.
Крышку люка и уплотнение также переделал. Просто не понравилась мне штатная хлипкая крышка. Крышку люка выпилил из 2мм прозрачного оргстекла. Элементы крепления крышки взял со штатной крышки (см. фото). Хочу отметить, один нюанс, который будет полезен и при штатной крышке – на поворотную рукоятку замка приклеил кусок пластика, чтобы было удобнее за него браться, кроме того, он показывает куда направлен носик замка. В качестве уплотнения использовал ниппельную резинку – приклеил её по периметру люка (см. фото).
Носовую кромку киля и руля сделал более скруглённой, остальное оставил без изменений.
Сделал наклонный фундамент под блок в месте выхода шкота из палубы (см. фото). Само место выхода шкота оформил через кембрик. Скруглил все острые углы деталей, через которые проходит такелаж.
Проблемным оказался узел крепления гика. Штатные шарниры оказались очень тугими – чтобы переложить гик нужно прикладывать существенное усилие. Выхода есть два – купить другие шарниры, или изменить конструкцию. Я решил ничего не покупать. Раз шарнир туго крутится вокруг шарика, тогда пускай он крутится вместе с шариком вокруг оси. На винт-ось надел шарик, затем накрутил гайку. Всю эту конструкцию ввернул в стойку до касания гайки и затянул гайку, законтрив ею винт. При этом шарик не зажат, а свободно крутится. Затем на шарик надел шарнир. Вуаля! То же самое проделал на нижнем шарнире (см. фото).
На сам гик добавил ещё одну «утку» и закрепил на ней оттяжку угла паруса, чтобы регулировать «пузо» паруса (см. фото).
На гик стакселя также добавил оттяжку для регулировки «пуза» (см. фото). Кроме того, добавил оттяжку кормового конца гика, чтобы регулировать «пузо» стакселя по его высоте.
Краспицы соединил одним винтом с гайкой, проходящим насквозь через мачту (см. фото). Ванты сквозь краспицы пропустил через кембрики, причём с правого борта кембрик зелёный, а с левого – красный (своеобразная имитация ходовых огней).
Узел крепления нижних вант к мачте также изменил - к мачте прикрутил скобы, к которым и крепятся ванты (см. фото).
Кроме того, поработал над подставкой. Добавил ремешок с замком для крепления корпуса к подставке и приделал ручки для переноски (см. фото).

Вот и все изменения на данный момент.
Со штатными парусами яхта ходит неплохо. Но на острых курсах приводится, особенно при сильном ветре. В дальнейшем есть планы сделать новые профилированные паруса. Возможно, изменю киль и бульб. Может быть, попробую передвинуть мачту в нос.

Изготовление болванки корпуса.

Здесь я опишу один из способов изготовления деревянной болванки корпуса. Технология эта достаточно древняя, но проверенная практикой. Она может использоваться для корпусов любых размеров, с внесением некоторых технологических нюансов, зависящих от размеров конкретной модели.
Во-первых, нужен ХОРОШОШИЙ стапель - ровный и прочный стол или верстак, на котором будут производиться все работы с болванкой.
Болванка делается из двух половинок (правый и левый борт). Сначала выпиливаются два комплекта полушпангоутов из фанеры 5мм. Выпиливать их надо с учётом толщины реек обшивки (порядка 3мм). Эти половинки очень удобно обрабатывать совместно, чтобы обеспечь их полную симметричность. Также выпиливается два диаметральных батокса на которых размечаются положения шпангоутов. Эти батоксы привинчиваются к стапелю. Привинчивать их надо с таким расчетом, чтобы потом к винтам можно было подобраться, чтобы их открутить. На батоксы устанавливаются шпангоуты. Нужно соблюдать перпендикулярность их установки к батоксу. Это достигается вклеиванием вдоль линии стыка прямоугольных брусочков сечением примерно 20х20мм. Затем обе половинки обшиваются рейками.
Рейки сажаются на клей и прихватываются мелкими гвоздиками, которые после высыхания клея нужно удалить. Начинать обшивку нужно с ширстрека и с киля, равномерно сводя её к скуле. Оконечности можно сделать из деревянного бруска, если не удастся ровно вывести рейки к штевню.
Затем обе половинки корпуса ошкуриваются и, если нужно, шпаклюются. Склеивають между собой половинки надо в самый последний момент, когда все работы по их доводке завершены. Естественно, перед склеиванием надо проверить насколько точно они прилегают друг к другу.
Для чего две половинки? Как минимум есть два преимущества.
Во-первых, при достаточно больших размерах корпуса, обеспечивается действительно плоская ДП (естественно, при плоском стапеле), а значит, и весь корпус будет прямой (если половинки получились симметричными). Можно как угодно сильно прижимать и натягивать рейки в процессе работы, никакие деформации не “поведут” ДП, если она закреплена на прочном стапеле. Кроме того, линия слома киля в ДП (если есть килеватость) будет чёткая и прямая, без завалов на один или на другой борт. То же относится и к штевням.
Во-вторых, половинки корпуса, закреплённые на стапеле гораздо удобнее обрабатывать.

Я вовсе не утверждаю, что это единственно правильный способ изготовления болванки. Это всего лишь одни из множества способов. Можно не делить корпус надовое, а ставить шпангоуты целиком “вверх тормашками” на стапель. Можно долбить корпус из цельного куска дерева. Можно набирать корпус «послойно» из выпиленных плоских ватерлиний. Можно промежутки между набором заполнять мылом или пенопластом. Можно просто выфрезеровать корпус или даже сразу матрицу по трехмерной компьютерной модели, если имеется подобная модель и соответствующее оборудование. Можно придумать и реализовать много всяких способов.
Всё зависит от уровня мастерства, наличия необходимых материалов и инструментов и личных предпочтений.
Не описывать же мне все известные способы 😃)) решил ограничиться одним, который мне нравится больше 😃)) Другие описаны в литературе.

Выклейка корпуса из стеклоткани

Здесь я опишу технологию выклейки корпуса из стеклоткани по болванке, без использования вакуумной машины.

Про разделительный слой. Чтобы стеклоткань не прилипла к болванке, хорошо использовать не бумажку, не клеенку, а мыльный раствор или пену для бритья. Болванка намыливается раствором и даётся время для полного его высыхания. После оклейки и затвердения стеклоткани, скорлупа снимается очень легко, а ели возникнут проблемы, достаточно капнуть воды, и мыльный слой отлипнет.
Таким же мыльным раствором полезно смазать руки пред работой со смолой. После работы руки легко отмываются тёплой водой.

Подробности про мыльный раствор.
Приготавливается он так.
Берётся кусок хозяйственного мыла и превращается в стружку (ножом или на тёрке). Эта стружка собирается в баночку и туда же добавляется НЕМНОГО воды. Мыльная стружка должна вся раствориться в воде, можно помешивать её кисточкой или палочкой.
Можно купить любой дешевый крем для бритья и наносить его в качестве разделительного слоя - прямо из тюбика, и размазывать по болванке.
Наносить раствор на болванку удобно кисточкой.
Такой же кисточкой, только пожёстче, можно наносить и эпоксидную смолу.

После использования мыльного раствора, баночку надо плотно закрыть. В следующий раз, когда раствор в банке высохнет, нужно будет только немного добавить воды и размешать.

Смолу можно разводить ацетоном или растворителем, НО!

  • разводить надо ТОЛЬКО смолу - ДО ТОГО, как в неё добавляют отвердитель
  • добавлять растворитель в небольших количествах (точно не помню допустимый процент, порядка 5%)
  • отвердитель добавлять, исходя из массы смолы БЕЗ РАСТВОРИТЕЛЯ

А вот для получения более густой консистенции смолы, используемой в качестве шпаклёвки, я добавлял в смолу порошок краски сурик. Получается и консистенция хорошая, и цвет практически венно-морской.
Можно так же добавлять тальк, мелкие опилки или специальный наполнитель - аэросил.

Для получения смолы нужного цвета, обычно наносится декоративный слой (гелькаут), в который добавляют специальные колеровочные материалы, когда этот слой подсохнет, укладывают стеклоткань обычным образом на обычную смолу.

Оклейка болванки стеклотканью.
Для этого потребуются: стеклоткань (на 2-4 слоя в зависимости от размеров модели и толщины ткани), эпоксидная смола с отвердителем, жесткая кисточка, резиновый шпатель, мыльный раствор, кусок стекла, пластика или клеёнки по размерам стеклоткани.
Итак, болванка смазана мыльным раствором, который уже успел высохнуть. Руки тоже смазаны мыльным раствором и тоже уже сухие. Стеклоткань нарезана нужными кусками. Смола разведена.
Наносим на болванку кисточкой смолу ровным тонким слоем (как краску). Много смолы не надо – главное, чтобы не было сухих участков. На стекле (или клёёнке) раскладываем первый кусок ткани и кисточкой наносим на него смолу так же ровным тонким слоем, не оставляя сухих мест, чтобы ткань пропиталась. Накладываем пропитанную ткань на болванку вниз той стороной, которую смазывали. Выравниваем ткань, чтобы она лежала без складок и морщин. Одновременно двумя руками начинаем разглаживать ткань в направлении от киля к бортам (скуле) и от миделя к оконечностям, чтобы ткань плотно облегала болванку. Следите, чтобы волокна ткани располагались по возможности ровно, без ненужных «изгибов» и чтобы не оставалось под тканью воздушных пузырей. Можно пользоваться резиновым шпателем. Если пузырь не удаётся выгнать из-под ткани, то надо проколоть ткань, выпустить воздух и тщательно разгладить ткань, чтобы не было складок на месте пузыря. Если корпус имеет острые скулы, то надо следить, чтобы ткань плотно облегала все сломы. В сложных местах (форштевень, углы транца) ткань надо разрезать по месту, чтобы обеспечить плотное прилегание на острых углах.
Когда ткань полностью уложена и разглажена, она уже должна достаточно пропитаться смолой насквозь. Перед укладкой второго слоя, снова смазываем корпус и ткань на стекле смолой и повторяем процедуру укладывания ткани со всей тщательностью. При разглаживании второго слоя ткани надо не переусердствовать, чтобы первый слой не сбился. Обычно второй и последующие слои укладываются с меньшими проблемами, чем первый.
Для последнего слоя лучше использовать более тонкую ткань – корпус будет более гладкий.
Когда все слои ткани уложены, снова пропитываем корпус смолой.
Теперь остаётся последний штрих. Если корпус имеет острые сломы на киле или на скулах, то ткань несколько сгладила эти сломы. Надо сделать сломы более чёткими. Для этого вытягиваем из оставшегося куска ткани несколько нитей, смазываем их смолой (просто протягиваем нить между двумя пальцами, смоченными в смоле), и укладываем нить вдоль линии слома. Следите, чтобы нить легла ровно, без «волны».
Не забудьте, что все эти операции надо делать достаточно быстро – пока смола не начнёт густеть. Это порядка 30 минут.
Процесс формирования корпуса закончен. Убираем рабочее место, смываем смолу с рук тёплой водой. Благодаря нанесённому на руки перед работой мыльному раствору, смола смывается легко.

This site will not work without javascript!
This site will not work if cookies are completely disabled.
Site is offline
  • 27.27ms - Total
    • 0.07ms - http_prepare
    • 0.02ms - cookies_read
    • 0.01ms - tz_offset_read
    • 24.61ms - server_chain_exec
      • 0.04ms - session_load
      • 0.01ms - session_new
      • 0.05ms - csrf_token_set
      • 0.04ms - fill_session_from_AuthSession
      • 0.08ms - fetch_guest_user_info
      • 0.06ms - fill_user_info_locale
      • 0.01ms - layout_common_set
      • 0.22ms - show_announces
      • 21.18ms - server_method_exec
        • 0.15ms - offline_mode_check
        • 1.85ms - fetch_user_by_hid
          • 0.25ms - fetch_can_see_deleted_users
          • 1.55ms - fetch_user_by_hid
        • 0.31ms - bot_member_pages_forbid_access
        • 0.09ms - fetch_current_tag
        • 7.51ms - subcall_entry_list
          • 0.38ms - fetch_and_fill_permissions
          • 0.04ms - define_visible_statuses
          • 1.60ms - get_entry_ids
          • 2.19ms - fetch_and_sort_entries
          • 1.08ms - fetch_and_fill_bookmarks
          • 0.27ms - fetch_infractions
          • 0.04ms - collect_users
          • 1.10ms - check_ignores
          • 0.40ms - blog_entries_sanitize_and_fill
        • 3.99ms - fetch_tags
        • 1.22ms - fetch_categories
        • 1.91ms - fill_pagination
        • 0.07ms - fill_head
        • 0.06ms - fill_breadcrumbs
        • 3.79ms - fill_prev_next
      • 0.01ms - fill_runtime_locale
      • 0.21ms - inject_acp_access_state
      • 0.04ms - fill_runtime_user_info
      • 0.20ms - inject_dialog_permissions
      • 0.01ms - token_live_inject
      • 0.19ms - fetch_can_see_deleted_users
      • 1.34ms - users_join
      • 0.01ms - add_users_to_page_data
      • 0.01ms - session_ttl_increase
      • 0.08ms - assets_info_inject
      • 0.01ms - footer_common_inject
      • 0.01ms - navbar_common_inject
      • 0.01ms - recaptcha_pubkey_inject
      • 0.14ms - session_save
      • 0.01ms - session_delete
      • 0.01ms - last_active_update
      • 0.13ms - token_live_save
      • 0.18ms - response_to_plain_object
    • 0.01ms - not_modified_check
    • 0.03ms - http_loading_stub
    • 2.22ms - http_render
    • 0.03ms - inject_security_headers
    • 0.00ms - puncher_end